Etiquetage Industriel

Adhésif, Backing, Code barres, Code EAN, Consommables d’impression, DataMatrix, DMS, DPM, Étiquetage, Étiquette, Étiquette GS1, Étiquette SSCC, Étiquettes adhésives, Impression pose, Impression thermique, Imprimante bureautique, Imprimante industrielle, Imprimante mobile, ISA/IPA, Mandrin, Marquage jet d’encre, QR code, SGE, Tête d’impression, Thermique direct, Transfert thermique, TTO.

Traçabilité et identification automatique

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Adhésif

Un adhésif d’étiquette est la couche qui permet au frontal imprimé de se fixer durablement ou temporairement sur son support final.
En étiquetage industriel, son choix dépend autant de la surface que de l’environnement d’utilisation : carton, verre, métal, plastique, basse température, humidité ou exposition à des produits chimiques. On distingue notamment les adhésifs permanents, renforcés, enlevables, repositionnables ou formulés pour le froid. Un adhésif mal adapté peut provoquer un décollement, une perte de lisibilité du code ou une rupture dans la chaîne de traçabilité. Il doit donc être choisi avec le matériau de l’étiquette et les conditions réelles de pose.

Backing

Le backing, aussi appelé dorsal ou liner, est le support antiadhérent qui protège la couche adhésive d’une étiquette jusqu’au moment de sa pose.
Il est généralement constitué de papier ou de film plastique traité avec une couche siliconée qui permet à l’étiquette de se détacher proprement. Son épaisseur, sa rigidité et la qualité du siliconage influencent le déroulement de la bobine et la compatibilité avec les imprimantes et les systèmes de pose automatique. Dans une ligne d’étiquetage industriel, un backing mal adapté peut provoquer des ruptures, des défauts de détection ou des erreurs de pose. Une fois l’étiquette appliquée, le backing devient un déchet à collecter ou à recycler selon la filière disponible.

Code-barres

Un code barre est une représentation graphique qui encode une information afin qu’elle puisse être lue automatiquement par un appareil de lecture. Cette information peut correspondre à une référence produit, un numéro de lot, une unité logistique ou toute autre donnée nécessaire à l’identification.

En pratique, un lecteur ou une douchette capture le code puis transmet la donnée à un logiciel, par exemple un ERP ou un WMS. Cette automatisation accélère les opérations tout en limitant les erreurs liées à la ressaisie manuelle.

Le code barre est utilisé dans l’industrie, la logistique et la distribution pour identifier des produits, cartons ou palettes. Selon le besoin, il peut être complété ou remplacé par un QR code, un DataMatrix ou une technologie RFID.

Code EAN

Le code EAN est un type de code barre normalisé utilisé pour identifier de manière unique les produits destinés notamment à la distribution. Il comporte généralement 8 ou 13 chiffres et permet aux industriels, logisticiens et distributeurs de reconnaître une même référence produit avec un identifiant partagé.

Le numéro est représenté sous forme de barres afin d’être lu automatiquement à la caisse, en entrepôt ou lors d’une opération logistique. Le code EAN fait partie des standards définis par GS1 et s’inscrit dans un système plus large d’identification des produits et des unités logistiques.

Le code EAN ne doit pas être confondu avec tous les autres types de codes barres. Il correspond à un usage et à une structure normalisés spécifiques. Il ne contient pas à lui seul toutes les données d’un lot ou d’une unité logistique, mais il constitue un identifiant de référence très largement utilisé.

Le code UPC, principalement utilisé en Amérique du Nord, remplit une fonction proche du code EAN. Il comporte généralement 12 chiffres et correspond au format GTIN 12 défini par GS1. EAN et UPC sont compatibles dans de nombreux systèmes de lecture, mais ils se distinguent notamment par leur longueur et leur zone d’usage historique.

Consommables d’impression

Les consommables d’impression regroupent les éléments qui doivent être renouvelés régulièrement pour imprimer, marquer ou étiqueter un produit. Ils comprennent notamment les étiquettes, les rubans de transfert thermique, certaines encres et les supports associés à l’impression.

Le choix du consommable dépend de la technologie utilisée, du support à identifier et des contraintes rencontrées pendant la vie du produit. Humidité, température, frottement, exposition extérieure ou durée de conservation peuvent modifier le choix d’une matière ou d’un ruban.

Un consommable d’impression adapté contribue à préserver la qualité et la lisibilité du marquage. Il doit donc être choisi en même temps que l’imprimante et la technologie d’impression.

DataMatrix

Le DataMatrix est un code barre 2D matriciel qui encode des données dans une matrice de petits éléments noirs et blancs sur une surface très réduite. Il permet de concentrer davantage d’informations qu’un code barre linéaire et convient particulièrement aux produits disposant de peu d’espace pour leur identification. Sa structure est adaptée aux processus d’identification automatique où la lecture doit rester rapide et fiable.

Il est fréquemment utilisé dans la traçabilité industrielle, notamment l’industrie pharmaceutique, les dispositifs médicaux, l’électronique et certains environnements manufacturiers où chaque unité doit être identifiée précisément.

Le DataMatrix et le QR code sont deux codes 2D, mais leurs usages diffèrent. Le DataMatrix est particulièrement adapté à la traçabilité industrielle et aux petits supports, tandis que le QR code est également très utilisé pour donner accès à des informations destinées au grand public.

DMS (Document Management System)

Un DMS est un système de gestion documentaire utilisé pour centraliser, versionner, réviser et approuver les fichiers nécessaires à l’étiquetage.
Dans les environnements réglementés, il permet de contrôler qui peut modifier un modèle d’étiquette, de conserver l’historique des versions et d’organiser les circuits de validation avant mise en production. Le DMS réduit ainsi le risque d’utiliser un document obsolète ou non approuvé. Dans un système de gestion d’étiquettes, il constitue la brique documentaire qui encadre les modèles, les droits d’accès, les workflows et la traçabilité des modifications, notamment dans la pharmacie, la cosmétique ou d’autres industries soumises à des exigences de conformité.

DPM (Direct Part Marking)

Le DPM, ou marquage direct des pièces, consiste à inscrire un identifiant lisible par machine directement sur la surface d’une pièce, sans utiliser d’étiquette rapportée.

Le marquage peut être réalisé par laser, micropercussion, jet d’encre ou d’autres procédés adaptés au matériau. Il peut contenir un numéro de série, un code 1D ou un DataMatrix et rester associé à la pièce pendant tout son cycle de vie. Le DPM est particulièrement utilisé dans l’automobile, l’aéronautique, l’électronique ou le médical, lorsque l’identification doit résister aux manipulations et aux environnements industriels. Il facilite la traçabilité unitaire, la maintenance, les rappels et le suivi des composants sans dépendre d’un support adhésif.

Etiquetage

L’étiquetage est l’opération qui consiste à apposer une étiquette sur un produit, un carton, une palette ou tout autre support afin de l’identifier et de transmettre les informations nécessaires à son utilisation ou à son suivi.

Selon les volumes et les cadences, l’étiquetage industriel peut être réalisé manuellement, de manière semi automatique ou par un système entièrement automatisé intégré à une ligne de production.

L’étiquette peut comporter du texte, un code barre, un QR code, un DataMatrix, des données logistiques ou des informations réglementaires. La technologie retenue dépend du support, de l’environnement, de la vitesse de production et de la durée de vie attendue de l’identification.

Sur une ligne industrielle à forte cadence, un système d’impression-pose peut par exemple imprimer les données variables puis appliquer automatiquement l’étiquette.

Etiquette

Une étiquette est un support imprimé, adhésif ou non, utilisé pour identifier un produit, un carton, une palette ou un équipement. Elle peut contenir une référence, un code barre, des informations logistiques, des données variables ou des mentions réglementaires.

Le choix d’une étiquette dépend de son usage. Le matériau, l’adhésif, le format et la technologie d’impression doivent être adaptés à la surface et aux conditions rencontrées, comme le froid, l’humidité ou l’exposition extérieure.

Dans un processus de traçabilité, l’étiquette constitue souvent le support physique qui relie le produit à l’information enregistrée dans les systèmes informatiques.

Etiquette GS1

Une étiquette GS1 est une étiquette construite selon les standards d’identification définis par l’organisation GS1 afin que les informations puissent être comprises et exploitées de manière homogène par les différents partenaires.

Elle peut notamment contenir une référence produit, un numéro de lot, une date, un identifiant logistique ou un SSCC. Les informations sont généralement encodées dans un support lisible automatiquement, comme un code GS1 128 ou un DataMatrix GS1 selon l’usage.

L’objectif est d’assurer une lecture cohérente des données entre fabricants, logisticiens, distributeurs et clients, même lorsque leurs systèmes informatiques sont différents. L’étiquette GS1 constitue ainsi un élément important de la traçabilité des produits et unités logistiques.

Une entreprise qui expédie des palettes vers plusieurs distributeurs peut ainsi utiliser un standard commun plutôt qu’un format spécifique à chaque destinataire.

Etiquette SSCC

Une étiquette SSCC identifie de manière unique une unité logistique, par exemple une palette ou un colis, grâce au Serial Shipping Container Code. Cet identifiant permet de suivre l’unité concernée pendant les différentes étapes de son parcours.

Cet identifiant permet de suivre l’unité concernée pendant les différentes étapes de son parcours. Lors d’une réception ou d’une expédition, le SSCC peut être lu automatiquement puis rapproché des informations enregistrées dans le WMS ou les systèmes des partenaires.

L’étiquette SSCC facilite ainsi l’identification des unités logistiques sans avoir à détailler visuellement l’ensemble de leur contenu. Elle contribue ainsi à la traçabilité des palettes et colis dans les flux interentreprises.

Etiquettes adhésives

Les étiquettes adhésives sont des étiquettes autocollantes conçues pour être appliquées directement sur un produit, un emballage ou un support logistique. Elles associent un matériau imprimable à un adhésif choisi selon la surface et les conditions d’utilisation.

Papier, polypropylène ou polyester peuvent par exemple répondre à des besoins différents de résistance. Le choix dépend notamment de l’humidité, des frottements, de la température, de la durée de conservation et de l’environnement du produit.

Une étiquette utilisée sur un carton sec en entrepôt n’a donc pas nécessairement les mêmes caractéristiques qu’une étiquette exposée au froid ou à des produits chimiques.

Impression-pose

L’impression pose désigne un système qui imprime une étiquette puis l’applique automatiquement sur un produit, un carton ou une palette au cours d’une même opération. Les données peuvent être générées en temps réel juste avant la pose, ce qui permet d’identifier chaque unité au fil de la production. L’impression pose relie ainsi directement les données issues des logiciels à l’étiquetage industriel réalisé sur la ligne.

Cette technologie est particulièrement adaptée aux lignes où les cadences et les volumes rendent la pose manuelle difficile à maintenir. Elle contribue à homogénéiser le positionnement des étiquettes, à réduire les manipulations et à sécuriser la traçabilité des produits ou unités logistiques.

Selon la configuration, l’étiquette peut être appliquée sur un produit individuel, sur un carton en sortie de ligne ou sur une palette complète avant son expédition.

L’impression pose se distingue d’une simple étiqueteuse lorsque l’information est imprimée à la demande immédiatement avant l’application.

Impression thermique

L’impression thermique regroupe les technologies qui utilisent la chaleur produite par une tête d’impression pour créer une information sur une étiquette ou un autre support compatible.

Deux principales technologies sont utilisées. Le thermique direct chauffe directement un support thermosensible. Le transfert thermique chauffe un ruban encreur qui dépose ensuite l’encre sur l’étiquette.

Le choix dépend notamment de la durée de vie attendue de l’étiquette et des conditions auxquelles elle sera exposée. Le thermique direct convient bien aux informations temporaires, tandis que le transfert thermique est privilégié lorsque le marquage doit rester lisible plus longtemps.

Imprimante bureautique

Une imprimante bureautique d’étiquettes est conçue pour des volumes modérés et une utilisation généralement ponctuelle ou régulière dans un environnement de bureau.

Son format compact facilite son installation sur un poste de travail. Elle répond par exemple à des besoins d’impression de petites séries d’étiquettes pour l’identification de produits, de dossiers ou de colis ou des équipements sans nécessiter une infrastructure d’étiquetage industriel fortement automatisée.

Elle se distingue d’une imprimante industrielle par sa capacité de production et sa conception mécanique. Pour des cadences continues ou des environnements exigeants, une imprimante industrielle est généralement plus adaptée.

Imprimante industrielle

Une imprimante industrielle est une imprimante robuste conçue pour produire de grandes quantités d’étiquettes de manière régulière dans un environnement de production, d’entrepôt ou de logistique.

Sa conception est adaptée à des cycles de fonctionnement plus soutenus que ceux d’une imprimante bureautique. Elle peut être intégrée à un poste fixe, connectée aux logiciels de l’entreprise et utilisée pour imprimer des codes barres, des données logistiques ou des informations variables destinées à l’identification automatique.

Dans une usine, elle peut par exemple produire les étiquettes nécessaires à l’identification de chaque lot au rythme des opérations de fabrication.

Le choix du modèle dépend notamment du volume, de la largeur des étiquettes, de la résolution nécessaire et de la technologie d’impression retenue.

Imprimante mobile

Une imprimante mobile est une imprimante portable qui permet à un opérateur de produire une étiquette directement à l’endroit où il réalise son opération.

Elle peut être portée par l’utilisateur ou déplacée avec lui dans l’entrepôt, sur un quai, dans un magasin ou pendant une tournée. Cette proximité entre l’opération et l’impression évite certains déplacements vers un poste fixe et raccourcit l’étiquetage.

Elle est particulièrement utile lors du picking, de l’inventaire, de la réception ou de la préparation d’expéditions. Elle peut fonctionner en complément d’un PDA ou d’un terminal mobile utilisé pour saisir les données.

ISA / IPA (automatisation de l’intégration et de l’impression)

Les modules ISA (Integration System Automation ou IPA (Integrated Printing Automation) automatisent le déclenchement des impressions d’étiquettes à partir des données et événements provenant des systèmes d’entreprise.
Ils permettent par exemple à un ERP, un WMS, un MES ou une application métier d’envoyer automatiquement les données nécessaires à l’impression, sans demander à l’opérateur de les ressaisir. Le système sélectionne le modèle, injecte les informations variables et lance l’impression vers l’équipement approprié. Cette automatisation améliore la cohérence des données, réduit les erreurs d’étiquetage et accélère les opérations sur les lignes ou dans les entrepôts. Les appellations exactes peuvent varier selon l’éditeur de logiciel, mais le principe reste celui d’une impression intégrée aux processus métier.

Mandrin

Le mandrin est le tube situé au centre d’un rouleau d’étiquettes ou de ruban et autour duquel le consommable est enroulé. Il est généralement fabriqué en carton ou en matière plastique.

Son diamètre intérieur constitue une caractéristique technique importante. Il doit être compatible avec le mécanisme de l’imprimante ou de l’étiqueteuse afin que la bobine puisse être installée et se dérouler correctement.

Deux rouleaux d’étiquettes utilisant la même matière et le même format peuvent donc ne pas être interchangeables si leurs mandrins ne correspondent pas aux caractéristiques de la machine.

Le diamètre du mandrin fait partie des informations à préciser lors du choix ou de la commande des consommables. Il doit être vérifié avec le diamètre extérieur de la bobine, la largeur et le sens d’enroulement.

Marquage jet d’encre

Le marquage jet d’encre est une technologie d’impression sans contact qui projette de fines gouttes d’encre directement sur un produit ou son emballage.

Elle permet d’ajouter des informations variables comme une date, un numéro de lot, un texte ou un code sans appliquer nécessairement une étiquette. Le marquage peut être réalisé au passage du produit sur la ligne de production.

Cette technologie est adaptée aux lignes de production qui doivent marquer les produits au fil de leur passage et à des cadences soutenues. Le choix de l’encre et du système dépend du support et des contraintes de production.

Le marquage jet d’encre se distingue donc de l’étiquetage, qui ajoute un support physique sur le produit.

QR Code

Un QR code est un code barre en deux dimensions capable de stocker davantage d’informations qu’un code barre linéaire et d’être lu dans différentes orientations. Il peut être capturé par un smartphone, un terminal ou un lecteur compatible.

Il est utilisé pour transmettre un identifiant, une adresse numérique ou différentes informations associées à un produit. Dans le domaine de la traçabilité, il peut faire le lien entre l’objet physique et les données disponibles dans un système informatique.

Le QR code et le DataMatrix utilisent tous deux une structure 2D. Le QR code offre cependant une grande polyvalence et est largement accessible avec des équipements grand public, tandis que le DataMatrix est particulièrement présent dans des usages industriels exigeant beaucoup d’informations sur une petite surface.

Les standards GS1 Digital Link peuvent également utiliser le QR code pour relier un produit physique à des informations numériques.

SGE (Système de gestion d’Etiquettes)

Un SGE est un logiciel qui centralise la conception, la gestion, le contrôle et l’impression des étiquettes d’une organisation.
Selon le niveau de besoin, il peut regrouper un concepteur d’étiquettes, un stockage centralisé des modèles, des workflows d’approbation, des droits utilisateurs, un historique des impressions et des fonctions d’intégration avec les systèmes d’entreprise. L’objectif est d’éviter la multiplication de modèles locaux et de maintenir une source de référence commune pour l’étiquetage. Dans une organisation multisite ou réglementée, le SGE facilite la standardisation des étiquettes et la maîtrise des changements tout en reliant l’étiquetage industriel aux données issues de l’ERP, du WMS ou du MES.

Tête d’impression

La tête d’impression est le composant d’une imprimante thermique qui produit la chaleur nécessaire pour créer l’impression sur l’étiquette.

En transfert thermique, elle chauffe le ruban afin de déposer l’encre sur le support. En thermique direct, elle agit directement sur le matériau thermosensible de l’étiquette.

La qualité de la tête influence directement la netteté des textes et des codes imprimés. Comme elle est soumise à des contacts et à des cycles de chauffe répétés, elle constitue une pièce d’usure qui doit être nettoyée et entretenue régulièrement.

Une tête dégradée peut provoquer des zones manquantes ou une impression moins lisible, ce qui peut ensuite perturber la lecture automatique des codes. Dans un processus d’identification automatique, cette dégradation peut ensuite perturber la lecture des codes et fragiliser la traçabilité. L’entretien de la tête fait donc partie des bonnes pratiques d’étiquetage industriel.

Thermique direct

Le thermique direct est une technologie d’impression qui crée l’image en chauffant directement une étiquette thermosensible, sans utiliser de ruban encreur.

La tête d’impression chauffe certaines zones du support afin de les faire noircir et de former les textes ou codes souhaités. L’absence de ruban simplifie le fonctionnement et réduit le nombre de consommables nécessaires.

Cette technologie convient surtout aux étiquettes dont la durée de vie attendue est limitée. La chaleur, la lumière ou certaines conditions environnementales peuvent en effet dégrader progressivement l’impression.

À l’inverse, le transfert thermique utilise un ruban et convient mieux aux marquages devant rester lisibles durablement.

Transfert thermique

Le transfert thermique est une technologie d’impression dans laquelle une tête chauffante transfère l’encre d’un ruban sur une étiquette ou un autre support compatible. Le ruban sert donc d’intermédiaire entre la tête d’impression et le matériau à imprimer.

Cette technique permet d’obtenir un marquage adapté aux étiquettes qui doivent conserver leur lisibilité dans le temps ou résister à certaines contraintes comme les frottements ou l’humidité.

Le choix du ruban dépend du matériau et du niveau de résistance attendu. On distingue notamment des formulations à base de cire, de cire résine et de résine, chacune répondant à des usages différents en étiquetage industriel.

La principale différence avec le thermique direct réside dans l’utilisation du ruban. Le thermique direct privilégie la simplicité pour les usages de courte durée, tandis que le transfert thermique répond aux besoins de conservation plus longue.

TTO (Thermal Transfer Overprinting)

Le TTO, ou Thermal Transfer Overprinting, est une technologie de transfert thermique utilisée pour imprimer directement des informations variables sur des emballages souples pendant leur conditionnement.

L’équipement est intégré à la ligne de production et utilise un ruban pour transférer l’encre sur un film ou un sachet. Il peut ainsi imprimer une date, un numéro de lot ou d’autres données nécessaires à l’identification du produit.

Le TTO est notamment utilisé dans l’agroalimentaire pour marquer des emballages flexibles au moment de leur fabrication ou de leur remplissage.

Il reprend le principe du transfert thermique, mais son intégration et ses supports d’impression le distinguent des imprimantes d’étiquettes classiques. Le TTO répond aux besoins de marquage variable à cadence industrielle sans ajouter d’étiquette.

3PL / 4PL

Les 3PL et 4PL sont des prestataires externes qui prennent en charge tout ou partie de la gestion logistique et de la supply chain d’une entreprise. Un 3PL, Third Party Logistics, assure principalement des opérations comme le stockage, la préparation de commandes, l’expédition ou le transport. Un 4PL, Fourth Party Logistics, intervient à un niveau plus global en coordonnant plusieurs prestataires et en pilotant l’ensemble de la chaîne logistique pour le compte de son client.

La traçabilité et l’identification automatique jouent un rôle important dans ces organisations. Codes barres, RFID, PDA et logiciels permettent de partager des données fiables entre l’entreprise, ses entrepôts, ses transporteurs et ses partenaires logistiques.

Par exemple, un industriel peut confier son stockage et ses expéditions à un 3PL, tout en conservant dans son ERP la visibilité sur les stocks et les mouvements de marchandises.

AGV / AMR

Les AGV et les AMR sont des véhicules mobiles automatisés utilisés pour transporter des marchandises ou des supports de charge à l’intérieur d’un site industriel ou logistique.
Un AGV suit généralement un parcours défini par une infrastructure ou un itinéraire prédéterminé, tandis qu’un AMR se localise et adapte davantage son trajet à son environnement. Ces équipements peuvent déplacer des bacs, cartons ou palettes entre les zones de stockage, de préparation et de production. Leur fonctionnement est souvent relié au WMS, au WCS ou au MES afin que les déplacements soient déclenchés par les besoins opérationnels. L’identification automatique par code, RFID ou capteurs contribue à sécuriser les missions et à maintenir la traçabilité des flux.

Allotissement

L’allotissement est une méthode de préparation qui consiste à prélever ensemble des articles d’une même référence puis à les répartir entre plusieurs commandes ou destinations.
Cette organisation permet de mutualiser une partie du prélèvement avant de constituer les lots finaux. Elle est fréquente dans les flux de distribution où plusieurs magasins ou clients doivent recevoir une partie d’un même arrivage. L’identification des produits, des bacs et des destinations devient alors essentielle pour éviter les erreurs de répartition. Des lecteurs code barres, des terminaux mobiles ou des dispositifs Put to light peuvent aider l’opérateur à affecter chaque unité au bon lot et à enregistrer l’opération dans le WMS.

Approvisionnement

L’approvisionnement regroupe les opérations qui permettent à une entreprise de disposer des matières premières, composants ou produits dont elle a besoin au moment et dans les quantités nécessaires.

Il comprend notamment le choix des fournisseurs, les commandes, le suivi des livraisons et la réception des marchandises. Il se situe en amont de nombreux processus de production et de logistique et conditionne la disponibilité des ressources nécessaires à l’activité.

L’identification automatique facilite le suivi de ces flux dès leur arrivée. Lors de la réception, un code barre, une étiquette GS1 ou une identification RFID peut par exemple permettre de rapprocher rapidement les produits reçus des informations attendues dans l’ERP ou le WMS.

Un approvisionnement bien suivi contribue à limiter les ruptures et les écarts de stock.

ATEX

ATEX désigne le cadre européen applicable aux atmosphères explosives et aux équipements utilisés dans les zones où peuvent se former des mélanges présentant un risque d’explosion.

Ces environnements peuvent être rencontrés dans certains sites chimiques, pharmaceutiques ou agroalimentaires en présence de gaz, de vapeurs ou de poussières combustibles.

Les équipements utilisés dans les zones concernées doivent être adaptés et certifiés selon leur environnement d’utilisation. Cela peut notamment concerner les terminaux mobiles employés par les opérateurs pour scanner ou saisir des informations sur le terrain.

Dans un projet de mobilité industrielle, la compatibilité avec les contraintes ATEX doit donc être étudiée avant le choix du matériel.

Blockchain

La blockchain est une technologie d’enregistrement qui permet de partager un historique de données entre plusieurs acteurs en rendant très difficile la modification a posteriori des informations enregistrées.

Appliquée à la traçabilité, elle peut servir à conserver les événements associés à un produit au fil de sa production et de sa distribution. Chaque acteur autorisé peut alors consulter les informations qui lui sont accessibles.

La blockchain ne remplace pas les technologies qui identifient physiquement les produits. Un code barre, un DataMatrix ou une puce RFID reste nécessaire pour relier l’objet réel aux informations numériques enregistrées.

Elle intervient donc davantage comme une couche de confiance et de partage des données que comme une technologie d’identification.

Carton

Un carton est une unité d’emballage utilisée pour regrouper plusieurs produits avant leur stockage, leur manutention ou leur expédition.

Dans un processus logistique, il peut recevoir une étiquette permettant de l’identifier automatiquement. Celle ci peut contenir un code barre, une référence, un numéro de lot ou des données conformes aux standards GS1.

Le carton constitue souvent un niveau intermédiaire entre l’article individuel et la palette. Son identification permet de suivre les marchandises lors de la préparation de commande, du passage sur une ligne, du transport ou de la réception.

Une solution d’impression pose peut notamment imprimer et appliquer automatiquement une étiquette au moment où le carton quitte la ligne de production.

Chariot élévateur

Un chariot élévateur est un équipement de manutention motorisé conçu pour lever, déplacer et stocker des charges, notamment des palettes.
Il intervient dans les opérations de réception, de mise en stock, de réapprovisionnement, de préparation et d’expédition. Dans les entrepôts équipés, le chariot peut recevoir une tablette embarquée, un terminal durci, un lecteur code barres ou un dispositif RFID afin que l’opérateur accède aux missions et valide les mouvements sans quitter son poste. Cette association entre manutention et identification automatique permet de mettre à jour les emplacements dans le WMS en temps réel et de renforcer la traçabilité des palettes lors de chaque déplacement.

Cross-docking

Le cross-docking est une organisation logistique dans laquelle les marchandises passent de la réception à l’expédition avec peu ou pas de stockage intermédiaire.
Les produits reçus sont triés, regroupés ou réaffectés puis dirigés rapidement vers les quais de départ correspondant à leur destination. Cette méthode réduit le temps d’immobilisation et les besoins de stockage, mais elle exige une forte synchronisation des flux et des informations. L’identification automatique joue un rôle central pour reconnaître les colis, les palettes et les destinations dès leur arrivée. Codes barres, RFID, terminaux mobiles et WMS permettent de sécuriser l’éclatement des flux et d’éviter les erreurs d’orientation.

Dernier kilomètre

Le dernier kilomètre correspond à la dernière étape du transport, entre un site logistique, une agence ou un point intermédiaire et le destinataire final.

Cette phase multiplie généralement les destinations et nécessite de disposer d’informations fiables sur les colis, les tournées et les livraisons. Les outils de mobilité permettent aux opérateurs de consulter les données et d’enregistrer les événements directement sur le terrain.

Un terminal portable peut par exemple scanner l’identifiant d’un colis au moment de sa remise afin que le système enregistre l’étape correspondante.

Le dernier kilomètre appartient à la chaîne logistique globale mais présente des contraintes particulières liées à la mobilité des opérateurs et à la diversité des points de livraison.

Douchette (lecteur code-barres)

Une douchette code barres est un lecteur tenu en main qui capture un code afin d’en transmettre automatiquement les informations à un logiciel ou à un système informatique.

L’appareil peut être filaire ou sans fil et, selon les modèles, lire des codes linéaires ainsi que des codes 2D comme le QR code ou le DataMatrix.

En entrepôt, une douchette peut par exemple être utilisée sur un poste de réception ou de préparation pour identifier rapidement un produit ou un colis.

La douchette se distingue du PDA. Le PDA associe généralement la lecture à un terminal complet disposant d’un écran, d’applications et de capacités de saisie.

EDI (Echange de données Informatisé)

L’EDI est l’échange automatisé de documents et de données structurées entre les systèmes informatiques de plusieurs entreprises.
Il permet de transmettre des commandes, avis d’expédition, factures ou autres messages métier sans ressaisie manuelle. Dans une chaîne logistique, l’EDI relie par exemple l’ERP d’un fournisseur au système de son client ou de son prestataire logistique. Les informations échangées peuvent ensuite alimenter les opérations d’étiquetage, de réception et de traçabilité. Un avis d’expédition envoyé avant la livraison permet ainsi au destinataire de préparer la réception et de rapprocher plus rapidement les unités physiques identifiées par code barres ou SSCC des données attendues.

Entrepôt

Un entrepôt est un bâtiment organisé pour recevoir, stocker, préparer et expédier des marchandises entre leur arrivée sur un site et leur départ vers l’étape suivante de la chaîne logistique.

Il peut comprendre des zones de réception, de stockage, de picking, de préparation de commande et d’expédition. Chaque déplacement doit pouvoir être enregistré afin de connaître l’emplacement et le statut des produits.

Les technologies d’identification automatique comme les codes barres et la RFID facilitent cette collecte d’informations. Les opérateurs peuvent utiliser des PDA, des douchettes ou des tablettes embarquées pour enregistrer les mouvements directement sur le terrain.

Le WMS centralise ensuite une grande partie des opérations et informations nécessaires au pilotage de l’entrepôt.

ERP (Enterprise Resource Planning)

Un ERP, ou progiciel de gestion intégré, est un logiciel qui centralise dans un même système les principales données et processus nécessaires au fonctionnement d’une entreprise.

Il peut regrouper les achats, la production, les stocks, les ventes, la comptabilité et d’autres fonctions de gestion. Il constitue ainsi une source importante de données pour les systèmes opérationnels et les applications de traçabilité.

Dans un projet d’étiquetage, l’ERP peut par exemple transmettre une référence produit, un lot ou un ordre de fabrication au logiciel qui générera l’étiquette correspondante. Il peut également recevoir en retour des informations issues des opérations terrain.

L’ERP ne doit pas être confondu avec le WMS. Le premier couvre plusieurs fonctions de l’entreprise, tandis que le second est spécialisé dans la gestion des opérations d’entrepôt. Les interfaces entre ERP, WMS et solutions d’identification automatique sont donc souvent déterminantes.

FEFO (First Expired, First Out)

Le FEFO est une règle de gestion des stocks qui fait sortir en priorité les produits dont la date d’expiration est la plus proche.
Contrairement au FIFO, qui se base sur la date d’entrée en stock, le FEFO utilise la date de péremption ou de fin de validité pour définir l’ordre de sortie. Cette méthode est particulièrement adaptée aux produits alimentaires, pharmaceutiques ou cosmétiques. Pour l’appliquer correctement, le système doit connaître les dates et les lots associés à chaque unité de stock. Les codes barres, DataMatrix et logiciels de traçabilité permettent d’enregistrer ces informations puis au WMS de proposer le bon lot au moment du picking.

FIFO  (First In, First Out)

Le FIFO, First In First Out, est une méthode de gestion des stocks qui consiste à faire sortir en priorité les produits entrés en premier dans l’entrepôt. En français, on parle aussi de méthode « premier entré, premier sorti ».

Cette règle est particulièrement utile pour les marchandises qui vieillissent, disposent d’une date limite ou doivent respecter une rotation précise. Pour l’appliquer efficacement, le WMS doit connaître la date d’entrée, le lot ou l’emplacement des produits.

L’identification automatique facilite cette gestion. Un code barre, une étiquette ou une identification RFID permet d’enregistrer les entrées et les sorties et d’assurer la traçabilité de chaque lot.

Dans l’agroalimentaire, par exemple, le FIFO aide à utiliser les stocks les plus anciens avant les marchandises réceptionnées plus récemment.

Gerbage

Le gerbage désigne l’opération qui consiste à lever et à positionner des marchandises ou des palettes en hauteur, soit par empilement, soit dans un espace de stockage prévu à cet effet. Cette opération est courante dans les entrepôts et les plateformes logistiques afin d’optimiser l’utilisation de l’espace disponible.

Le gerbage est généralement réalisé à l’aide d’un chariot élévateur, d’un gerbeur ou d’un équipement automatisé. L’identification des palettes et des emplacements permet de sécuriser le processus et de connaître précisément la position des marchandises.

Un opérateur équipé d’un PDA ou d’une tablette embarquée peut par exemple scanner une palette puis son emplacement avant le gerbage. Le WMS enregistre alors le mouvement et maintient la traçabilité du stock en temps réel.

Gestion des stocks

La gestion des stocks regroupe les méthodes et opérations utilisées pour connaître, organiser et ajuster les quantités de produits disponibles dans une entreprise.
Elle couvre notamment les entrées et sorties, les emplacements, les niveaux de stock, les inventaires, les règles de réapprovisionnement et les méthodes de rotation comme FIFO ou FEFO. L’identification automatique fiabilise cette gestion en remplaçant une partie des saisies manuelles par des lectures de codes barres ou RFID. Un WMS ou un ERP peut ainsi mettre à jour le stock à partir des événements enregistrés lors de la réception, du picking ou de l’expédition. L’objectif est de disposer d’un stock informatique aussi proche que possible du stock physique.

GS1

GS1 est l’organisation internationale qui définit des standards communs permettant d’identifier et d’échanger des informations sur les produits, les entreprises, les lieux et les unités logistiques.

Ces standards comprennent notamment des identifiants et des supports de données utilisés dans les codes barres, les étiquettes logistiques, les SSCC et d’autres dispositifs d’identification.

Leur intérêt est de permettre à des entreprises utilisant des systèmes différents de comprendre les mêmes informations. Un industriel peut ainsi identifier une palette selon un standard exploitable par son transporteur ou son distributeur, ce qui facilite la traçabilité entre partenaires.

GS1 intervient donc à la fois dans l’identification et dans la standardisation des données nécessaires à la traçabilité. Les choix de code et d’étiquette doivent être cohérents avec le standard utilisé et avec les données que les partenaires souhaitent partager.

Identification automatique

L’identification automatique regroupe les technologies qui permettent de reconnaître un produit, un colis, une palette ou un autre élément sans saisir manuellement son identifiant.

Les codes barres, les QR codes, le DataMatrix et la RFID font partie de ces technologies. Une fois l’identifiant capturé, l’information peut être transmise à un logiciel afin de déclencher une action ou d’enregistrer un événement.

Dans un entrepôt, scanner un carton à sa réception permet par exemple de rapprocher immédiatement l’objet physique des informations présentes dans le système.

L’identification automatique réduit les manipulations manuelles et facilite la collecte de données tout au long des processus industriels et logistiques. Elle constitue ainsi l’une des briques essentielles d’un dispositif de traçabilité.

Industrie 5.0

L’industrie 5.0 désigne une évolution de l’industrie connectée qui accorde une place centrale à la collaboration entre les technologies automatisées et les personnes qui les utilisent.

Elle prolonge les transformations liées à la digitalisation des usines en cherchant à associer performance des équipements, circulation des données et rôle des opérateurs.

Dans ce contexte, les solutions d’identification et de mobilité permettent de transmettre les bonnes informations au bon moment. Un opérateur peut par exemple utiliser un terminal mobile pour identifier une pièce, consulter une instruction ou enregistrer une étape de fabrication.

L’identification automatique contribue ainsi à relier les flux physiques, les systèmes informatiques et les équipes qui travaillent sur le terrain.

Industrie manufacturière

L’industrie manufacturière regroupe les activités industrielles qui transforment des matières, composants ou produits intermédiaires afin de fabriquer de nouveaux produits.

Elle comprend des environnements où les opérations de production, d’assemblage, de conditionnement et de contrôle génèrent de nombreux besoins d’identification et de traçabilité industrielle.

Une usine peut par exemple identifier les matières à réception, suivre un ordre de fabrication, imprimer une étiquette en fin de ligne puis tracer le produit jusqu’à son expédition.

Codes barres, RFID, impression pose, terminaux mobiles et logiciels permettent de relier chaque étape physique aux informations disponibles dans le système de l’entreprise.

Dans l’industrie manufacturière, la qualité de l’étiquetage industriel et de la traçabilité dépend donc de l’ensemble de la chaîne, depuis la création de la donnée jusqu’à sa lecture sur le terrain. La classification officielle française du secteur relève de l’INSEE.

Inventaire

Un inventaire consiste à compter et contrôler les marchandises réellement présentes afin de comparer le stock physique aux informations enregistrées dans le système.
Il peut être réalisé sur la totalité du stock ou sur une partie des références, ponctuellement ou selon un programme récurrent. L’utilisation de PDA, de lecteurs code barres ou de RFID accélère le comptage et réduit les ressaisies manuelles. Les données collectées sont rapprochées de l’ERP ou du WMS pour identifier les écarts, corriger les quantités et fiabiliser les emplacements. L’inventaire est donc un point de contrôle essentiel de la traçabilité et de la qualité des données de stock.

Inventaire tournant

L’inventaire tournant, aussi appelé inventaire cyclique, consiste à contrôler régulièrement une partie du stock au lieu d’attendre un inventaire général annuel.
Les références peuvent être comptées selon une fréquence définie par leur valeur, leur rotation, leur criticité ou leur zone de stockage. Cette méthode permet de détecter progressivement les écarts et de maintenir une meilleure fiabilité du stock informatique sans immobiliser tout l’entrepôt. Des terminaux mobiles ou des lecteurs code barres facilitent le comptage et transmettent les résultats directement au WMS. L’inventaire tournant complète l’inventaire permanent : le système suit les mouvements en temps réel, tandis que le comptage physique vérifie régulièrement la réalité du terrain.

IP (Indice de Protection)

L’indice de protection IP indique le niveau de protection d’un équipement électrique ou électronique contre l’intrusion de corps solides et de liquides.
Il est généralement composé des lettres IP suivies de deux chiffres : le premier concerne la protection contre les solides et l’accès aux parties dangereuses, le second la protection contre l’eau. Dans l’industrie et la logistique, cet indice aide à choisir des terminaux, lecteurs, tablettes ou imprimantes adaptés à l’environnement d’utilisation. Un équipement destiné à un entrepôt poussiéreux, à une zone de lavage ou à une utilisation extérieure ne nécessite pas le même niveau de protection qu’un matériel installé dans un bureau.

IoT (Internet des objets)

L’IoT, ou Internet des objets, désigne l’ensemble des objets et équipements capables de collecter ou d’échanger des données grâce à leur connexion à un système informatique.

Dans l’industrie et la logistique, il peut s’agir de capteurs, de terminaux, d’équipements connectés ou d’autres dispositifs intégrés aux processus opérationnels.

L’IoT permet par exemple de faire remonter automatiquement une information issue du terrain afin qu’elle soit exploitée par un logiciel. Il complète ainsi les technologies d’identification lorsque le besoin ne consiste plus seulement à reconnaître un objet, mais aussi à recevoir des données sur son environnement ou son état.

RFID et IoT sont liés dans certains projets, mais les deux termes ne sont pas synonymes. Une solution RFID identifie par radiofréquence, tandis qu’un système IoT désigne plus largement la connexion et l’échange de données. Ensemble, ils peuvent enrichir la traçabilité industrielle.

Just in time (juste à temps)

Le Just in time, ou juste à temps, est une organisation qui vise à faire arriver ou produire les composants au moment où ils sont nécessaires, en limitant les stocks intermédiaires.
Cette logique cherche à réduire l’immobilisation de marchandises et à fluidifier les flux, mais elle exige une grande fiabilité des approvisionnements, des délais et des informations. Une erreur de quantité ou un retard peut rapidement perturber la production lorsque les stocks de sécurité sont faibles. L’identification automatique, la traçabilité et les systèmes ERP, WMS ou MES contribuent à donner une visibilité plus précise sur les mouvements et les besoins afin de synchroniser les opérations.

Kitting

Le kitting consiste à regrouper plusieurs composants ou références dans un même ensemble afin qu’ils soient disponibles ensemble pour une opération de production, d’assemblage ou d’expédition.

Dans l’industrie, il peut s’agir de préparer toutes les pièces nécessaires à un ordre de fabrication avant leur arrivée au poste de montage. En logistique, le kit peut aussi correspondre à un ensemble commercial ou à un lot prêt à être expédié. L’identification des composants permet de vérifier que chaque kit contient les bonnes références et les bonnes quantités. Codes barres, PDA et logiciels de traçabilité peuvent ainsi guider l’opérateur et enregistrer la composition du kit.

Lecteur code-barres

Un lecteur code barres est un appareil qui capture et décode les informations présentes dans un code afin de les transmettre à un logiciel ou à un système informatique.

Selon le modèle, il peut lire des codes barres linéaires, des QR codes, des DataMatrix ou plusieurs types de symbologies. Le lecteur peut être tenu en main, intégré à un terminal portable ou installé de manière fixe sur une zone de passage.

Une douchette correspond donc à une forme courante de lecteur manuel, mais le terme lecteur code barres désigne une catégorie plus large d’équipements. Dans un système d’identification automatique, le choix du lecteur dépend du code, de la distance, de la cadence et de l’environnement.

En logistique, le lecteur permet par exemple d’identifier un colis lors de sa réception et d’enregistrer immédiatement l’opération dans le WMS. La fiabilité de la lecture est essentielle pour maintenir une traçabilité continue.

LIFO (Last In, First, Out)

Le LIFO est une règle de gestion des stocks dans laquelle les produits entrés le plus récemment sont les premiers à sortir.
Il fonctionne donc à l’inverse du FIFO, qui privilégie les articles entrés en premier. Le LIFO peut correspondre à certains modes de stockage où l’accès se fait par un seul côté ou à des produits pour lesquels l’ancienneté n’est pas un critère défavorable. Pour appliquer cette logique de manière fiable, le système doit connaître les lots, leurs dates d’entrée et leurs emplacements. Le WMS et l’identification automatique permettent ensuite de guider les mouvements selon la règle retenue.

Ligne de production

Une ligne de production est un ensemble organisé de postes, de machines et d’opérations qui permettent de fabriquer, assembler ou conditionner un produit selon une séquence définie.

L’identification intervient à différentes étapes pour relier les produits aux informations de fabrication. Une pièce peut être scannée lors d’une opération, un lot enregistré dans le système ou une étiquette imprimée en fin de ligne avant le stockage.

Les solutions d’impression pose sont particulièrement adaptées lorsque l’étiquette doit être imprimée et appliquée automatiquement sans interrompre la circulation du produit.

La ligne de production constitue ainsi un point clé de la traçabilité, car elle concentre une grande partie des événements qui décrivent la fabrication du produit.

Logiciel MDM, EMM et UEM

Les logiciels MDM, EMM et UEM permettent de gérer et de sécuriser à distance les équipements numériques utilisés par les collaborateurs, avec un périmètre qui s’élargit progressivement d’une technologie à l’autre.

Le MDM, Mobile Device Management, se concentre principalement sur la gestion des terminaux mobiles. Il permet notamment de configurer les appareils, de déployer des mises à jour et de superviser une flotte de PDA ou tablettes.

L’EMM, Enterprise Mobility Management, élargit cette gestion aux applications et aux contenus utilisés sur les appareils.

L’UEM, Unified Endpoint Management, va plus loin en réunissant dans une même console différents types d’équipements, notamment les terminaux mobiles, les ordinateurs et certains objets connectés.

Pour une flotte de PDA utilisée en entrepôt, ces solutions simplifient l’administration et la sécurisation des équipements. Elles contribuent indirectement à la disponibilité des outils d’identification automatique et de traçabilité utilisés par les équipes terrain.

Logistique

La logistique regroupe les activités qui permettent d’organiser et de piloter la circulation des marchandises et des informations associées, de l’approvisionnement jusqu’à la livraison.

Elle comprend notamment la réception, le stockage, la gestion des stocks, la préparation de commande, le transport et l’expédition. Chaque étape génère des mouvements qui doivent être identifiés et enregistrés pour conserver une vision fiable des flux.

L’identification automatique permet d’enregistrer les mouvements sans ressaisie systématique. Un colis peut par exemple être scanné lors de sa réception, localisé dans un emplacement puis identifié à nouveau au moment de son expédition.

La logistique constitue une partie de la supply chain. Cette dernière couvre un périmètre plus large en reliant également fournisseurs, production, partenaires et clients dans une vision globale des flux.

Logistique inversée (Reverse logistics)

La logistique inverse organise les flux qui remontent du client ou du point de consommation vers l’entreprise ou vers une filière de traitement.
Elle couvre notamment les retours clients, réparations, rappels, reconditionnements, recyclages et fins de vie. Contrairement au flux logistique classique, le produit revient vers un point de contrôle où son état et sa destination doivent être déterminés. L’identification automatique facilite ce suivi en reliant le produit retourné à son historique, à sa commande ou à son numéro de série. Une traçabilité précise permet ensuite de décider s’il doit être remis en stock, réparé, recyclé ou écarté.

MES (Manufacturing Execution System)

Un MES est un logiciel de pilotage de la production qui suit et enregistre en temps réel l’exécution des opérations réalisées dans l’atelier.
Il se situe généralement entre l’ERP, qui planifie les besoins et les ordres, et les équipements de production qui exécutent les opérations. Le MES peut suivre l’avancement des ordres de fabrication, les lots, la qualité, les arrêts, les ressources et la généalogie des produits. Il constitue donc un point clé pour la traçabilité industrielle. Les lecteurs, terminaux, imprimantes, RFID et systèmes d’étiquetage peuvent alimenter le MES avec des données issues du terrain ou recevoir de lui les informations nécessaires à l’identification des produits.

Mobilité

La mobilité industrielle et logistique regroupe les solutions qui permettent aux opérateurs de consulter, saisir ou transmettre des informations directement sur le terrain, sans devoir revenir à un poste informatique fixe.

Elle s’appuie notamment sur des PDA, tablettes, terminaux portables, imprimantes mobiles et applications métier.

Un préparateur de commande peut par exemple recevoir une instruction sur son terminal, scanner la référence prélevée puis transmettre immédiatement la validation au WMS.

La mobilité rapproche ainsi la donnée informatique de l’endroit où l’opération est réellement effectuée. Elle contribue à fluidifier les processus dans les entrepôts, sur les quais, les lignes de production et les opérations de livraison.

OF (Ordre de fabrication)

Un OF, ou ordre de fabrication, est un document ou un enregistrement qui déclenche et organise la production d’une quantité déterminée d’un produit.

Il rassemble les informations nécessaires à la fabrication, par exemple les quantités à produire, les matières à utiliser et les différentes opérations prévues. Il constitue un repère commun entre la planification, la production et les systèmes informatiques.

Dans un dispositif de traçabilité, l’OF sert souvent de référence pour rattacher les matières, les lots, les étapes de production et les étiquettes au produit fabriqué.

Un opérateur peut par exemple scanner son ordre de fabrication avant de lancer une série afin que les informations imprimées et les événements enregistrés soient associés à la bonne production.

Palette

Une palette est un support de manutention sur lequel plusieurs cartons ou produits sont regroupés afin de faciliter leur déplacement, leur stockage et leur transport.

Elle constitue une unité logistique qui peut être identifiée individuellement grâce à une étiquette, notamment lorsqu’un SSCC lui est attribué.

L’étiquette permet aux systèmes de reconnaître la palette lors de sa préparation, de son passage sur un quai ou de sa réception chez un partenaire. Une solution d’impression pose peut automatiser l’impression et l’application de cette étiquette avant l’expédition.

La palette ne doit donc pas être considérée uniquement comme un support physique. Dans les flux logistiques, elle représente aussi un niveau d’identification et de traçabilité.

PDA

Un PDA est un terminal portable de saisie de données qui permet aux opérateurs de scanner, consulter, saisir et transmettre des informations directement depuis leur environnement de travail.

Dans la logistique et l’industrie, il peut intégrer un lecteur de codes barres ou RFID ainsi que des applications connectées aux systèmes de l’entreprise. Il devient ainsi un point d’accès mobile aux données nécessaires aux opérations.

Lors d’une préparation de commande, l’opérateur peut par exemple recevoir la référence à prélever, scanner le produit puis valider l’opération en temps réel. En production, le PDA peut également identifier un lot, contrôler une étape ou consulter une instruction.

Le PDA se distingue d’une simple douchette. La douchette sert principalement à capturer un code, tandis que le PDA constitue un terminal informatique complet avec écran, applications, connexion réseau et fonctions de saisie.

Peak season

La peak season désigne une période de l’année pendant laquelle les volumes de commandes, de préparation ou d’expédition augmentent fortement par rapport à l’activité habituelle.
Dans le retail et le e-commerce, elle correspond souvent aux périodes de promotions et aux fêtes de fin d’année, mais chaque secteur peut connaître ses propres pics. L’enjeu consiste à absorber temporairement davantage de flux sans dégrader les délais ni la qualité. Les entrepôts adaptent alors les effectifs, les postes, les équipements et les méthodes de préparation. Les solutions de mobilité, les terminaux, le voice picking, le Put to light et les imprimantes mobiles peuvent aider à augmenter la capacité opérationnelle pendant ces périodes de pointe.

Pick To Light

Le pick to light est un système d’aide à la préparation de commande qui utilise des voyants lumineux pour indiquer à l’opérateur l’emplacement où il doit prélever un produit.

Le dispositif peut également afficher la quantité attendue. L’opérateur suit ainsi les indications visuelles plutôt que de rechercher chaque emplacement à partir d’une liste papier ou d’un écran distant.

Le pick to light est utilisé dans les environnements où les opérations de picking sont répétitives et où la rapidité d’exécution est importante. Il complète les autres solutions de mobilité et d’identification utilisées dans l’entrepôt.

Picking

Le picking, ou prélèvement, est l’opération qui consiste à récupérer dans les emplacements de stockage les produits nécessaires à la préparation d’une commande.

L’opérateur reçoit les références et les quantités à prélever, se déplace jusqu’aux emplacements concernés puis regroupe les articles avant leur expédition.

L’identification automatique permet de contrôler que le bon produit est prélevé. Un PDA ou un lecteur code barres peut par exemple comparer la référence scannée à celle attendue par le WMS.

Des solutions comme le Pick to light peuvent également guider l’opérateur vers le bon emplacement. Le choix du dispositif dépend de l’organisation de l’entrepôt, des volumes et du processus de préparation.

Put to light

Le Put to light est un système de guidage lumineux qui indique à l’opérateur l’emplacement où il doit déposer un article après l’avoir prélevé.
Des voyants ou afficheurs associés aux bacs, commandes ou destinations s’allument au moment où l’article doit être réparti. Cette méthode est particulièrement adaptée à la préparation multi-commandes, à l’allotissement et aux opérations de tri. Elle se distingue du Pick to light : le Pick to light indique où prélever, tandis que le Put to light indique où déposer. Le système peut être relié au WMS et à la lecture code barres afin de contrôler l’article avant sa répartition et de sécuriser la traçabilité de l’opération.

Réapprovisionnement

Le réapprovisionnement est l’opération qui consiste à remettre des produits ou composants à disposition lorsqu’un niveau de stock devient insuffisant pour les besoins à venir.
Dans un entrepôt, il peut notamment s’agir de transférer des marchandises du stock de réserve vers les emplacements de picking. Le déclenchement peut être manuel ou piloté par le WMS selon des seuils, des prévisions ou les commandes en cours. Les lecteurs code barres et terminaux mobiles permettent à l’opérateur d’identifier la référence, la quantité et l’emplacement à réalimenter. Une bonne traçabilité des mouvements évite les ruptures sur les zones de préparation tout en limitant les transferts inutiles.

RFID

La RFID, ou identification par radiofréquence, est une technologie qui permet d’identifier des objets grâce aux informations contenues dans une puce et transmises par ondes radio.

Contrairement à un code barre classique, la RFID ne nécessite pas toujours une visibilité directe entre le lecteur et l’identifiant. Plusieurs tags peuvent également être détectés au cours d’une même opération selon l’installation et les conditions d’utilisation.

La technologie peut être utilisée pour identifier des produits, des équipements ou des unités logistiques et enregistrer leur passage dans une zone. Dans un entrepôt, un dispositif RFID peut par exemple détecter des marchandises lors d’un mouvement sans demander à l’opérateur de scanner successivement chaque code.

Rupture de stock

Une rupture de stock se produit lorsqu’un produit nécessaire à la vente, à la préparation ou à la production n’est plus disponible au moment où il est demandé.
Elle peut résulter d’une demande plus forte que prévu, d’un retard d’approvisionnement, d’un mauvais paramétrage ou d’un écart entre le stock physique et le stock informatique. Ses conséquences peuvent aller d’un retard de commande à un arrêt de production. La fiabilité des inventaires, l’identification automatique et la mise à jour en temps réel des mouvements contribuent à réduire ce risque. Le stock de sécurité et les règles de réapprovisionnement complètent ces outils pour absorber une partie des aléas.

Slotting

Le slotting est l’optimisation de l’affectation des références aux emplacements de stockage afin de réduire les déplacements et de faciliter les opérations de préparation.
Le choix des emplacements peut tenir compte de la rotation, du volume, du poids, de la fréquence de prélèvement ou des associations entre produits. Les références les plus sollicitées peuvent ainsi être rapprochées des zones de préparation ou placées dans des emplacements plus accessibles. Le WMS s’appuie sur les données de stock et d’activité pour proposer ou contrôler ces affectations. Les scans réalisés avec les terminaux mobiles permettent ensuite de confirmer que chaque SKU est rangé et prélevé au bon emplacement.

Stock de sécurité

Le stock de sécurité est une quantité supplémentaire conservée pour absorber les variations de la demande ou les retards d’approvisionnement et limiter le risque de rupture.
Il complète le stock normalement nécessaire au fonctionnement de l’activité. Son niveau dépend notamment de la variabilité des consommations, des délais fournisseurs et du niveau de service recherché. Un stock trop faible augmente le risque de rupture, tandis qu’un stock trop élevé immobilise inutilement des ressources. Pour le piloter correctement, l’entreprise doit disposer de données fiables sur les entrées, les sorties et les quantités réellement disponibles. L’ERP, le WMS et les inventaires contribuent à maintenir cette information à jour.

Supply chain (chaîne d’approvisionnement)

La supply chain, ou chaîne d’approvisionnement, désigne l’ensemble des flux physiques et des informations qui relient les fournisseurs, les sites de production, les entrepôts, les transporteurs et les clients jusqu’à la livraison finale.

Les deux expressions désignent donc le même concept, supply chain étant l’appellation anglaise couramment utilisée.

Elle englobe l’approvisionnement, la production, le stockage, la préparation, le transport et la distribution. Sa performance dépend notamment de la capacité des acteurs à partager des informations fiables sur les produits et leurs mouvements.

L’identification automatique et la traçabilité permettent de connecter les flux physiques aux données disponibles dans les systèmes et réduire les rupture d’informations entre étapes. Elles donnent ainsi aux différents acteurs une meilleure visibilité sur la circulation des marchandises.

Tablette embarquée

Une tablette embarquée est une tablette durcie installée directement dans un véhicule ou un équipement afin de permettre à l’opérateur d’accéder aux informations sans quitter son poste de travail.

Elle peut par exemple être fixée sur un chariot élévateur ou installée dans un véhicule de livraison.

L’opérateur peut consulter des instructions, accéder à une application métier, enregistrer des opérations ou exploiter les informations issues de la lecture de codes barres.

La tablette embarquée fait partie des solutions de mobilité adaptées aux environnements dans lesquels un terminal tenu à la main serait moins pratique. Sa connexion au réseau du site permet de synchroniser les informations avec les logiciels utilisés par l’entreprise.

Terminaux

Un terminal mobile est un équipement informatique portable conçu pour lire, saisir, traiter et transmettre des données directement sur le terrain.
Il peut intégrer un lecteur de codes barres ou RFID, un écran, un système d’exploitation, une connexion Wifi ou mobile et des applications métier. Contrairement à une simple douchette, le terminal dispose d’une intelligence embarquée qui permet à l’opérateur de consulter des instructions, valider une opération ou interagir avec un WMS, un ERP ou un logiciel de traçabilité. Les terminaux sont utilisés à la réception, en production, au picking, à l’inventaire, sur les quais et lors des livraisons. Leur robustesse se choisit selon l’environnement, notamment via l’indice IP.

TMS (Transport Management System)

Un TMS est un logiciel dédié à l’organisation, à l’optimisation et au suivi des opérations de transport.
Il peut aider à planifier les expéditions, sélectionner les transporteurs, construire les tournées, suivre les statuts et centraliser les informations liées à l’acheminement. Dans la chaîne logistique, il complète le WMS, qui pilote principalement les opérations à l’intérieur de l’entrepôt, et le YMS, qui organise les mouvements sur la cour du site. Les données d’identification des colis et palettes peuvent alimenter le TMS au moment de l’expédition afin de conserver une continuité de traçabilité jusqu’au transport et à la livraison.

Tracking vidéo

Le tracking vidéo consiste à enregistrer certaines opérations logistiques afin de disposer d’une preuve visuelle associée à un événement ou à une marchandise.

Il peut notamment être utilisé lors d’un chargement, d’un déchargement ou d’une préparation afin de retrouver les images liées à une opération en cas de litige. Il complète la traçabilité classique en ajoutant une information visuelle à certains événements enregistrés.

Traçabilité

La traçabilité est la capacité à retrouver l’historique et le parcours d’un produit à partir des informations enregistrées aux différentes étapes de sa fabrication et de sa circulation.

Elle peut concerner l’origine des matières, les lots, les dates, les opérations réalisées et les lieux de passage. Elle s’appuie notamment sur l’identification automatique et sur des logiciels capables d’enregistrer les événements associés au produit.

Codes barres, RFID et DataMatrix permettent de relier l’objet physique aux données nécessaires à son suivi.

La qualité de la traçabilité dépend ensuite de la fiabilité des lectures, des interfaces et des informations enregistrées.

Approfondir les principes, les enjeux et les usages de la traçabilité

Voice picking (préparation vocale)

Le voice picking est une méthode de préparation de commandes dans laquelle les instructions sont transmises oralement à l’opérateur par un casque ou un équipement audio connecté au système de l’entrepôt.
Le préparateur reçoit l’emplacement et la quantité à prélever puis confirme l’opération par la voix, par scan ou par une autre action prévue dans le processus. L’intérêt est de limiter la consultation permanente d’un écran ou d’un document papier et de garder les mains disponibles pour la manutention. Le voice picking est généralement relié au WMS et peut être combiné à des terminaux mobiles ou à la lecture code barres afin de contrôler les prélèvements et de maintenir la traçabilité de la commande.

Wearable

Un wearable est un équipement numérique porté directement par l’utilisateur afin de lui permettre d’accéder à une fonction de saisie, de lecture ou d’information tout en conservant une grande liberté de mouvement.

Dans les environnements logistiques, il peut prendre la forme d’une bague scanner, d’un bracelet ou de lunettes connectées.

Pendant une préparation de commande, une bague scanner permet par exemple d’identifier un produit sans devoir prendre et reposer en permanence un terminal classique. Elle peut ainsi compléter une solution de mobilité adaptée aux opérations répétitives.

Le wearable ne remplace pas systématiquement le PDA. Il répond surtout aux situations où l’ergonomie, la répétitivité des gestes et la disponibilité des mains sont déterminantes.

Wifi entrepôt

Le Wifi entrepôt désigne le réseau sans fil déployé pour assurer la connexion des équipements mobiles et des systèmes utilisés dans l’ensemble d’un site logistique.

Il permet aux PDA, tablettes embarquées, lecteurs et autres équipements connectés de communiquer avec les applications de gestion pendant les déplacements des opérateurs.

La qualité de la couverture est particulièrement importante lorsque les opérations doivent être enregistrées en temps réel. Un terminal utilisé pour le picking doit par exemple rester connecté lorsqu’un opérateur change d’allée ou de zone de stockage.

Le réseau Wifi constitue ainsi une infrastructure essentielle de la mobilité. Sans connexion adaptée, les équipements peuvent difficilement exploiter en continu les informations du WMS ou des autres logiciels métier.

WCS (Warehouse Control System)

Un WCS, ou Warehouse Control System, est un logiciel qui pilote et coordonne en temps réel les équipements automatisés utilisés à l’intérieur d’un entrepôt. Il peut notamment communiquer avec des convoyeurs, systèmes de tri, équipements de manutention automatisée ou autres dispositifs chargés de déplacer les marchandises.

Le WCS fait le lien entre les instructions logistiques et leur exécution physique. Les informations issues de l’identification automatique, comme la lecture d’un code barre ou d’une étiquette RFID, peuvent lui permettre de savoir vers quelle zone orienter un carton ou une palette.

Le WCS se distingue du WMS. Le WMS décide principalement quoi stocker, déplacer ou préparer, tandis que le WCS orchestre l’exécution de ces opérations par les équipements automatisés.

Dans un centre logistique, le WMS peut par exemple demander l’expédition d’un colis et le WCS piloter son acheminement sur les convoyeurs jusqu’au bon quai.

WMS (Warehouse Management System)

Un WMS est un logiciel spécialisé dans le pilotage des opérations réalisées à l’intérieur d’un entrepôt.

Il gère notamment la réception, les emplacements de stockage, les mouvements de marchandises, le picking, la préparation de commande et l’expédition. Il donne aux équipes une vision opérationnelle des stocks et des tâches à exécuter.

Les technologies d’identification automatique alimentent le WMS avec des informations issues du terrain. Lorsqu’un opérateur scanne une palette ou un produit, le système peut enregistrer son mouvement et mettre à jour son emplacement.

Le WMS se distingue de l’ERP par son niveau de spécialisation. L’ERP gère plusieurs processus de l’entreprise, tandis que le WMS se concentre sur l’exécution et l’optimisation des opérations de l’entrepôt. Les deux systèmes communiquent fréquemment entre eux.

YMS (Yard Management System)

Un YMS, ou Yard Management System, est un logiciel destiné à organiser et suivre les mouvements de véhicules, remorques et marchandises dans la cour d’un site logistique ou industriel.

Il permet notamment de gérer les arrivées des transporteurs, les emplacements d’attente, l’affectation des quais et les mouvements entre l’entrée du site et l’entrepôt. Le YMS complète ainsi la traçabilité des flux à une étape souvent située entre le transport et les opérations gérées par le WMS.

L’identification automatique peut faciliter ces processus grâce à la lecture de codes, de badges, de plaques ou d’identifiants associés aux unités logistiques.

Par exemple, lors de l’arrivée d’un camion, le YMS peut enregistrer son passage, lui affecter un quai et suivre son statut jusqu’à la fin du chargement ou du déchargement.

Zone d’éclatement

Une zone d’éclatement est un espace logistique dans lequel un flux entrant est décomposé et réparti en plusieurs flux destinés à des commandes, magasins, tournées ou points de livraison différents.
Elle est notamment utilisée dans les organisations en cross-docking ou en flux tendu. Les colis ou palettes reçus y sont identifiés puis orientés vers leur destination sans nécessairement passer par un stockage classique. Cette notion est proche de la zone de répartition déjà présente dans le glossaire Barcodis, mais l’éclatement insiste sur la décomposition d’un flux amont en plusieurs flux aval. Codes barres, RFID, terminaux et WMS permettent d’identifier les unités et de sécuriser leur orientation vers le bon départ.

Zone de répartition

Une zone de répartition est un espace d’un entrepôt ou d’une plateforme logistique dans lequel les marchandises sont triées puis orientées vers leur prochaine destination. Les produits, cartons ou palettes peuvent y être répartis selon une commande, un magasin, une tournée, un transporteur ou un quai d’expédition.

L’identification automatique est particulièrement utile dans cette zone. La lecture d’un code barre, d’une étiquette logistique ou d’un identifiant RFID permet au système de déterminer rapidement la destination de chaque unité et de réduire les erreurs d’orientation.

Dans une plateforme de distribution, un carton arrivant sur un convoyeur peut par exemple être identifié automatiquement puis dirigé vers la zone correspondant au magasin auquel il doit être livré.

La zone de répartition intervient souvent entre les opérations de préparation de commande et l’expédition.